激光切管卡盤加工中出現毛刺，主要與激光參數、輔助氣體、設備狀態及卡盤夾持等因素相關，以下是具體原因及分析：
1. 激光參數設置不當
焦點位置偏移：激光束焦點未準確落在管材表面，導致能量分散，切口變寬，材料未充分汽化，殘留熔融金屬形成毛刺。需通過焦點位置測試調整至好的狀態。
輸出功率不足：激光能量低于切割所需值，無法完全汽化金屬，僅能熔化材料，產生粘稠熔融物附著切口形成毛刺。需檢查激光器工作狀態及輸出數值，必要時進行維修或調整。
切割速度不匹配：激光切管卡盤速度過慢時，激光能量停留時間過長，材料過度熔化，熔渣增厚且難以吹凈；速度過快時，能量不足導致切不透，熔渣從切口下方噴出形成不規則毛刺。需通過工藝測試找到“黃金速度”。
2. 輔助氣體問題
純度不足：氣體（如氧氣、氮氣）純度不達標，切割能力下降，熔渣吹不干凈。例如，切割碳鋼時氧氣純度需達99.95%以上。需更換高純度氣體。
壓力不當：氣體壓力過低，吹力不足，熔渣殘留；壓力過高，可能形成渦流影響切割效果。需根據材料類型、厚度調整壓力。
3. 設備狀態與維護
設備不穩定：長時間高負荷運轉導致機床不穩定，產生毛刺。需關機重啟讓激光切管卡盤休息。
鏡片污染：保護鏡片、聚焦鏡片沾染油污或灰塵，降低激光透過率，實際能量衰減。需定期清潔或更換鏡片。
4. 卡盤夾持因素
夾持不穩：激光切管卡盤夾持力不足或管材裝夾偏心，導致切割時管材振動或位移，切口局部熔渣堆積。需檢查激光切管卡盤夾持力及裝夾精度。